Inconel 718, un superalliages
Les composants des industries de l'aéronautique, du spatial ou de l'énergie sont souvent en fonctionnement dans des environnements sévères où les températures et les pressions peuvent atteindre des valeurs importantes.
Les matériaux traditionnels sont alors remplacés par des superalliages dits réfractaires, l'Inconel 718 est un de ces matériaux. Ils sont en particulier caractérisés par la conservation de leurs propriétés mécaniques à hautes températures.
L'Inconel 718 est un alliage à base nickel, réputé comme difficile à usiner. Cette difficulté de mise en forme, liée à ses caractéristiques physiques et mécaniques, impose généralement une utilisation très importante de fluides de coupe ; ceux-ci représentent une fraction significative du coût de la pièce usinée.
L'objectif est alors de migrer vers l'usinage à sec et grande vitesse. Cependant, du fait des caractéristiques mécaniques et du caractère réfractaire de l'Inconel 718, les surfaces générées peuvent être affectées thermiquement durant l'opération d'usinage avec la mise en place de contraintes résiduelles en traction néfastes pour la tenue en service des pièces usinées.
La qualité des surfaces produites dépendant de la maîtrise de la température de coupe
Des essais de tournage sous lubrification et à sec ont été réalisés dans des conditions de semi-finition avec un outil en carbure de tungstène revêtu. Les surfaces et sous surfaces ont été observées et qualifiées par un ensemble de moyens : microscope à interférométrie, microscope électronique à balayage, microduromètre, goniomètre rayons X pour l'analyse des contraintes résiduelles. L'analyse de l'intégrité des surfaces a permis de mettre en évidence les principaux facteurs influents.
La qualité des surfaces produites dépendant de la maîtrise de la température de coupe, une technique de mesure des températures a alors été développée pour une opération de fraisage ; elle est basée sur la technologie des thermocouples. Les essais menés ont permis de déterminer la température en surface et en sous surface ; ces informations sont des éléments importants de validation d'un modèle thermique de la coupe.
Enfin, à la suite d'essais de fraisage périphérique et de la mesure des efforts pour différentes conditions de coupe, nous présentons une comparaison entre ces résultats expérimentaux et une modélisation du procédé. La modélisation correspond à une approche thermomécanique de la coupe. En termes d'efforts, la comparaison est tout à fait satisfaisante ; un prolongement de cette approche pour valider l'aspect thermique, est toutefois envisagé.
